Diseño y construcción de un reformador de una etapa.
Visión general:
El reformador de una etapa es uno de los equipos clave para la producción de amoníaco sintético a gran escala que tiene el proceso de la siguiente manera: Para convertir CH4 (metano) en gas crudo (gas natural o gas de campo petrolífero y petróleo ligero) en H2 y CO2 (productos) al reaccionar con vapor bajo la acción de un catalizador a alta temperatura y presión.
Los tipos de horno del reformador de una etapa incluyen principalmente un tipo de caja cuadrada de combustión superior, un tipo de cámara doble de combustión lateral, un tipo de cilindro pequeño, etc., que se alimentan con gas natural o gas de purga. El cuerpo del horno se divide en una sección de radiación, una sección de transición, una sección de convección y un conducto de humos que conecta las secciones de radiación y convección. La temperatura de funcionamiento en el horno es de 900 ～ 1050 ℃, la presión de funcionamiento es de 2 ～ 4Mpa, la capacidad de producción diaria es de 600 ～ 1000 toneladas y la capacidad de producción anual es de 300.000 a 500.000 toneladas.
La sección de convección del reformador de una etapa y las paredes laterales y la parte inferior de la pared del extremo de la cámara de radiación del reformador de una etapa y doble cámara de combustión lateral deben adoptar ladrillos ligeros o moldeables de fibra cerámica de alta resistencia para el revestimiento debido a la alta velocidad del flujo de aire y los altos requisitos de resistencia a la erosión eólica del revestimiento interior. Los revestimientos de módulos de fibra cerámica solo son aplicables a la parte superior, las paredes laterales y las paredes de los extremos de la cámara de radiación.
Determinación de los materiales de revestimiento
De acuerdo con la temperatura de operación del reformador de una etapa (900 ～ 1050 ℃), las condiciones técnicas relacionadas, la atmósfera reductora generalmente débil en el horno, y en base a nuestros años de experiencia en el diseño de revestimientos de fibra y las condiciones de producción y operación del horno, la fibra Los materiales de revestimiento deben adoptar CCEWOOL con alto contenido de aluminio (horno cilíndrico pequeño), tipo de circonio-aluminio y productos de fibra cerámica que contienen circonio (superficie de trabajo), dependiendo de las diferentes temperaturas de operación del proceso del reformador de una etapa. Los materiales del revestimiento posterior deben utilizar productos de fibra cerámica de alta pureza y aluminio CCEWOOL. Las paredes laterales y la parte inferior de las paredes de los extremos de la sala de radiación pueden admitir ladrillos refractarios ligeros de alto contenido de aluminio, y el revestimiento posterior puede usar mantas de fibra cerámica CCEWOOL 1000 o tableros de fibra cerámica.
Estructura de revestimiento
El revestimiento interior de los módulos de fibra cerámica CCEWOOL adopta una estructura de revestimiento de fibra compuesta que está enlosada y apilada. El revestimiento posterior de azulejos utiliza mantas de fibra cerámica CCEWOOL, soldadas con anclajes de acero inoxidable durante la construcción, y las tarjetas rápidas se presionan para su fijación.
La capa de trabajo de apilamiento adopta componentes de fibra prefabricados que se pliegan y comprimen con mantas de fibra cerámica CCEWOOL, fijadas por ángulo de hierro o espiga con tornillos.
Algunas partes especiales (por ejemplo, partes irregulares) en la parte superior del horno adoptan los módulos de fibra cerámica colgantes de un solo orificio hechos de mantas de fibra cerámica CCEWOOL para garantizar una estructura firme, que se puede construir de manera simple y rápida.
El revestimiento de fibra calcinable se forma soldando clavos tipo "Y" y clavos tipo "V" y fundido en el sitio mediante una vertedera.
La forma de disposición de la instalación del revestimiento:
Extienda mantas de fibra cerámica con baldosas empaquetadas en rollos de 7200 mm de largo y 610 mm de ancho y enderécelas de manera plana sobre las placas de acero de la pared del horno durante la construcción. Generalmente, se necesitan dos o más capas planas con una distancia intermedia de más de 100 mm.
Los módulos de elevación con orificio central están dispuestos en una disposición de "suelo de parquet", y los componentes del módulo plegable están dispuestos en la misma dirección en secuencia a lo largo de la dirección de plegado. En diferentes filas, las mantas de fibra cerámica del mismo material que los módulos de fibra cerámica se doblan en forma de "U" para compensar la contracción de la fibra.
Hora de publicación: mayo-10-2021
